Produits

Éléments 3D

Moule monobloc de module d’habitat

Bianchi Casseforme se distingue par ses systèmes de production spéciaux pour les unités de logement, appelés 3D-Betoncasco.

Cette méthode, développée par la société néerlandaise Casco Totaal, consiste à construire des modules de logement entièrement préfabriqués dans l’usine.

Les modules sont ensuite transportés sur le chantier et assemblés en très peu de temps. Chaque bloc devient une partie d’une unité de logement.

Ce projet est devenu réalité en 2015 et aujourd’hui Casco Totaal produit des unités de logement modulaires à pleine vitesse.

Bianchi Casseforme Srl a créé l’ensemble du système en coopération avec Casco Totaal.

Plus en détail, un module 3D-Betoncasco se compose de 2 murs extérieurs longitudinaux, d’un plafond et d’1 mur transversal. Le plancher est une plaque plane reposant sur les parois latérales (une fois le module déposé) grâce à leur structure interne.

Moule monobloc de module d’habitat

L’équipement de production d’éléments modulaires 3D se compose de:

Un châssis inférieur fixé au sol, soutenant la structure, des fonds latéraux, un ensemble de séparateurs à fixation magnétique, un ensemble de rives périphériques supérieurs, deux joues latérales et une transversale, se déplaçant à la fois hydrauliquement via un motoréducteur électrique.

Un noyau interne, équipé d’un système hydraulique pour réduire sa taille, en différentes phases, afin qu’il puisse être écarté des 3 panneaux internes pendant la phase de démoulage.

Le noyau est composé de plusieurs inserts de différentes largeurs, de manière à rendre sa largeur modulaire.

Un système de vibration composé de vibreurs électriques à basse tension et à fréquence variable, positionnés dans la partie interne du noyau, contrôlés par une télécommande ou des boutons situés sur le panneau électrique.

Une fois démoulé, l’élément est chargé sur une palette et emmené dans un autre bâtiment pour procéder à la finition. Ceux-ci se déroulent à l’intérieur d’un carrousel Bianchi Casseforme, comme dans une ligne de production automobile où une opération différente est effectuée dans chaque station.  Grâce à des roues de transfert folles et motorisées, le module est déplacé d’un poste de travail à l’autre.

3 chariots de transbordement soulèvent les plates-formes contenant l’élément monobloc, les déplacent dans une direction transversale et les déposent sur la ligne contigüe. Les chariots sont équipés de moteurs électriques, de vérins hydrauliques de levage, de capteurs de positionnement et d’alimentation (câbles, chaîne porte-câbles et canalisation métallique de terre).

  • Hauteur interne de 2,4 à 3,1 m
  • Longueur jusqu’à 10,0m
  • Largeur de 3.0 à 6.0m
  • Épaisseur de paroi de 80mm à 280mm

Moule de réservoir

Moule pour éléments préfabriqués modulaires de différentes tailles et utilisations : stations électriques, cellules de prison, salles de bains, réservoirs, etc.

Le but du système est de produire un « monobloc » en béton préfabriqué, où les 4 parois latérales, le plancher ou le plafond sont produits dans une seule solution, sans qu’il soit nécessaire de les assembler sur site, réduisant ainsi considérablement le temps de préparation.

L’élément peut être lancé à la fois en position finale et à l’envers. Dans le second cas, une unité de levage équipée d’un dispositif hydraulique de rotation, fournie avec le moule, est requise.

Moule de réservoir

Le moule comprend un châssis de base où réside le fond du moule, les joues latérales, qui peuvent être ouvertes et fermées au moyen d’un système hydraulique ou manuellement au moyen de systèmes d’accouplement rapide.

Dans la partie interne du moule, il y a un noyau rétractable hydrauliquement, qui doit réduire sa taille avant que l’ensemble du module puisse être démoulé. En alternative, le noyau peut être établi avec de nombreuses pièces séparées qui sont associées ou séparées manuellement dans un ordre précis lors de l’assemblage.

Généralement, le plancher ou le plafond est produit séparément, sur une table séparée, et assemblé avec le monobloc dans un second temps.

L’équipement est complété par des passerelles, des garde-corps et des escaliers d’accès à la partie supérieure du moule pour les phases de préparation, de coulée et de démoulage. Chaque jonction entre les parties mobiles du moule en contact avec le béton, est muni d’un joint en caoutchouc afin d’éviter les fuites de laitance.

Ces moules peuvent être équipés d’un système de vibration, qui compacte le béton en évacuant l’air améliorant ainsi sa résistance.

La présence d’un équipement d’étuvage augmente la productivité en réduisant le temps de maturation du béton. Ce système consiste en une série de tubes à ailettes placés sous la face coffrante.

Pour maintenir la chaleur à l’intérieur du moule, des plaques d’isolation en plastique ou des panneaux de polyuréthane peuvent être montés sur les joues.

Station électrique

Moule pour éléments préfabriqués modulaires de dimensions spécifiques pour la construction   de stations électriques agréées.

La production de béton monobloc préfabriqué vous permet de créer un local dédié à l’équipement électrique avec des parois à haute résistance, sans avoir à assembler les modules sur site avec des avantages sur les temps et les coûts de construction.

Les stations électriques monoblocs préfabriquées sont conçues pour assurer une sécurité maximale, assurant la ventilation et l’étanchéité, avec des réservations préparées pour le passage des câbles.

Station électrique

Le moule comprend un châssis de base où réside le fond du moule, les joues latérales, qui peuvent être ouvertes et fermées au moyen d’un système hydraulique ou manuellement au moyen de systèmes d’accouplement rapide.

Dans la partie interne du moule, il y a un noyau rétractable hydrauliquement, qui doit réduire sa taille avant que l’ensemble du module puisse être démoulé. En alternative, le noyau peut être établi avec de nombreuses pièces séparées qui sont associées ou séparées manuellement dans un ordre précis lors de l’assemblage.

Généralement, le plancher ou le plafond est produit séparément, sur une table séparée, et assemblé avec le monobloc dans un second temps.

L’équipement est complété par des passerelles, des garde-corps et des escaliers d’accès à la partie supérieure du moule pour les phases de préparation, de coulée et de démoulage. Chaque jonction entre les parties mobiles du moule en contact avec le béton, est muni d’un joint en caoutchouc afin d’éviter les fuites de laitance.

Ces moules peuvent être équipés d’un système de vibration, qui compacte le béton en évacuant l’air améliorant ainsi sa résistance.

La présence d’un équipement d’étuvage augmente la productivité en réduisant le temps de maturation du béton. Ce système consiste en une série de tubes à ailettes placés sous la face coffrante.

Pour maintenir la chaleur à l’intérieur du moule, des plaques d’isolation en plastique ou des panneaux de polyuréthane peuvent être montés sur les joues.