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Bianchi Casseforme destaca por sus sistemas especiales de producción de viviendas, denominados 3D-Betoncasco.
Este método, desarrollado por la empresa holandesa Casco Totaal, consiste en construir en fábrica módulos habitacionales completamente prefabricados.
Luego, los módulos se transportan al sitio de construcción y se ensamblan en muy poco tiempo. Cada bloque se convierte en parte de una unidad de vivienda.
Este proyecto se hizo realidad en 2015 y hoy Casco Totaal produce unidades de vivienda modulares en pleno desarrollo.
Bianchi Casseforme Srl creó todo el sistema en cooperación con Casco Totaal.
Más en detalle, un módulo 3D-Betoncasco consta de 2 paredes exteriores longitudinales, un techo y 1 pared transversal. El suelo es un panel plano que se apoya en las paredes laterales (una vez desmontado el módulo) gracias a su estructura interna.
La planta para la producción de elementos modulares 3D consta de:
Un marco inferior fijado al suelo, soporte de la estructura, fondos laterales, un juego de separadores magnéticos de sujeción, un juego de laterales perimetrales superiores, dos laterales y uno transversal, movidos tanto hidráulicamente como mediante motorreductor eléctrico.
Un núcleo interno, equipado con un sistema hidráulico para reducir su tamaño, en diferentes fases, para poder separarlo de los 3 paneles internos durante la fase de extracción.
El núcleo está compuesto por varios insertos de varios anchos, para que el ancho sea modular.
Sistema de vibración formado por vibradores eléctricos de baja tensión y frecuencia variable, colocados en el interior del núcleo, controlados por un radiomando o por pulsadores situados en el cuadro eléctrico.
Una vez retirado, el elemento se carga sobre una plataforma de transporte y se lleva al interior de otra planta para proceder al acabado. Estos tienen lugar dentro de un carrusel Bianchi Casseforme, como en una línea de producción de automóviles donde se realiza una operación diferente en cada estación. Por medio de ruedas de transporte motorizadas y locas, el módulo se mueve de una estación de trabajo a la siguiente.
3 carros de transferencia elevan las plataformas que contienen el elemento monobloque, se mueven en dirección transversal y las depositan en la línea al lado. Los carros están equipados con motores eléctricos, pistones de elevación hidráulicos, sensores de posicionamiento y alimentación eléctrica (cables, cadena portacables y conducto de hierro en el suelo).
Molde para elementos modulares prefabricados de diferentes tamaños y usos: subestaciones eléctricas, calabozos, baños, depósitos, etc.
El objetivo del sistema es realizar un «monobloque» en prefabricados de hormigón, donde las 4 paredes laterales, el suelo o el techo se fabrican en una única solución, sin necesidad de montaje en obra, reduciendo significativamente el tiempo de preparación.
El elemento se puede hormigonar tanto en posición recta como boca abajo. En el segundo caso, se requiere una eslinga de elevación con dispositivo de rotación hidráulica, que se suministra junto con el molde.
El encofrado incluye un marco base donde se ubica el fondo y los paneles laterales, los cuales pueden abrirse y cerrarse mediante un sistema hidráulico o manualmente con sistemas de enganche rápido.
En la parte interior del molde hay un núcleo retráctil hidráulicamente, que debe reducir su tamaño antes de poder retirar el módulo completo. Alternativamente, el núcleo se puede construir en muchas piezas separadas que se componen manualmente y se descomponen en una secuencia precisa durante el ensamblaje.
Generalmente, el suelo o el techo se fabrican por separado, en una plataforma separada, y se ensamblan con el monobloque en un momento posterior.
El equipamiento se completa con pasarelas, barandillas y escaleras de acceso a la parte superior del encofrado durante las fases de preparación, hormigonado y extracción. Cada conexión entre las partes móviles del encofrado en contacto con el hormigón está provista de una junta de goma para evitar fugas.
Estos moldes pueden equiparse con un sistema de vibración, que compacta el hormigón eliminando el aire, mejorando así su resistencia.
La presencia de un sistema de curado aumenta la productividad al reducir el tiempo de curado del hormigón. Este sistema consta de una serie de tubos con aletas colocados debajo de la placa de fundición.
Para mantener el calor en el interior del encofrado en los laterales, se pueden montar láminas aislantes de material plástico o paneles de poliuretano.
Moldes para elementos modulares prefabricados de dimensiones específicas para la construcción de subestaciones eléctricas homologadas.
La producción en prefabricados de hormigón monobloque permite crear un local dedicado a la instalación eléctrica con paredes de alta resistencia, sin tener que montar los módulos en obra con ventajas en tiempos y costes de construcción.
Las subestaciones eléctricas monobloque prefabricadas están diseñadas para garantizar la máxima seguridad, asegurando la ventilación y la impermeabilización, con huecos preparados para el paso de cables.
El molde incluye un marco base donde se ubica el fondo, los paneles laterales, los cuales pueden abrirse y cerrarse mediante un sistema hidráulico o manualmente mediante sistemas de enganche rápido.
En la parte interior del molde hay un núcleo retráctil hidráulicamente, que debe reducir su tamaño antes de poder retirar el módulo completo. Alternativamente, el núcleo se puede construir en muchas piezas separadas que se componen manualmente y se descomponen en una secuencia precisa durante el ensamblaje.
Generalmente, el suelo o el techo se fabrican por separado, en una plataforma separada, y se ensamblan con el monobloque en un momento posterior.
El equipamiento se completa con pasarelas, barandillas y escaleras de acceso a la parte superior del molde durante las fases de preparación, hormigonado y extracción. Cada conexión entre las partes móviles del molde en contacto con el hormigón está provista de una junta de goma para evitar fugas.
Estos moldes pueden equiparse con un sistema de vibración, que compacta el hormigón eliminando el aire, mejorando así su resistencia.
La presencia de un sistema de curado aumenta la productividad al reducir el tiempo de curado del hormigón. Este sistema consta de una serie de tubos con aletas colocados debajo de la placa de fundición.
Para mantener el calor en el interior del encofrado en los laterales, se pueden montar láminas aislantes de material plástico o paneles de poliuretano.
BIANCHI CASSEFORME SRL - Fornovo di Taro (PR) - P. Iva: 01669850347 | URI: PARMA - REA: 170395 - Cap. Soc. 500.000,00 €
